Obwohl hohe Verfügbarkeit der Maschinen für die Produktionszuverlässigkeit einen ganz wesentlichen Erfolgsfaktor darstellt, messen viele Fertigungsunternehmen dem systematischen Instandhaltungsmanagement keine große Bedeutung bei. Hans-Jürgen Kopp, Geschäftsführer des Beratungshauses pimacon, hat zehn typische Symptome für Schwächen im herkömmlichen Instandhaltungsmanagement zusammengestellt, die negative Effekte bei der Produktivität und Wirtschaftlichkeit bewirken:
1. Es fehlt an einer klaren und abgestimmten Instandhaltungsstrategie, wodurch gleichzeitig keine klaren Ziele definiert sind.
2. Die Instandhaltungsbudgets sind nicht bedarfsorientiert kalkuliert, sondern orientieren sich klassischerweise relativ pauschal am Vorjahr, so dass neue oder höhere Anforderungen nicht realisiert werden können und dadurch Produktivitätsrisiken entstehen.
3. Die Kosten sind nicht transparent, außerdem fehlt es an kontinuierlichen Maßnahmen zur aktiven Optimierung des Personal-, Zeit- und Materialaufwands.
4. Es wird kein Computerized Maintenance Management System (CMMS) genutzt oder es wird losgelöst von den anderen IT-Systemen eingesetzt, wodurch die Wartungsarbeiten nicht effizient mit den Produktionsplänen koordiniert werden können.
5. In der Arbeitsplanung erfolgt keine Priorisierung der Arbeiten für die Instandhaltung, sie werden überwiegend ungeplant nach Anforderung durch den Operator durchgeführt.
6. Die technische Organisation operiert zu autonom, was eine enge Zusammenarbeit zwischen Produktionspersonal und Instandhaltung verhindert.
7. Es werden keine Kennzahlen für die Instandhaltung erhoben, sondern man beschränkt sich auf ungenaue Bewertungen über hilfsweise herangezogene Kennzahlen.
8. Die Steuerung der externen Dienstleister für die Instandhaltung erfolgt nicht effizient oder die eigenen Instandhalter koordinieren nur noch die Provider und erzeugen damit einen internen Know-how-Verlust.
9. Auf eine Dokumentation der historischen oder aktuellen Arbeiten wird verzichtet oder sie erfolgt nur auf Papier, ebenso fehlt es an Zuordnungen der Tätigkeiten, Arbeitszeiten und Materialien auf das reparierte Equipment.
10. Die Ersatzteilhaltung erfolgt sehr unsystematisch und intransparent. Dazu gehört, dass es an einer Bewertung notwendiger Ersatzteile fehlt, keine genaue Bestandsführung vorgenommen wird und die Ersatzteile auf viele kleine Läger verteilt sind.
Kopp empfiehlt, neben der Umsetzung notwendiger organisatorischer Optimierungsmaßnahmen die Instandhaltung auf eine ganz neue konzeptionelle Grundlage zu stellen. „Als vorteilhaft haben sich in der Praxis Lösungen erwiesen, die eine intelligente Kombination der drei unterschiedlichen Instandhaltungsarten Entstör-, zustandsorientierten und vorbeugenden Instandhaltung vornehmen.“ Hierbei wird basierend aus den Konsequenzen eines möglichen Maschinenstillstandes und der Eintrittswahrscheinlichkeit dieses Ereignisses die jeweils vorteilhafteste Instandhaltungsart eingesetzt.
Über pimacon.
Als Optimierungsberater für anspruchsvolle Anforderungen konzipiert pimacon. Lösungen, mit denen die Kunden einen dauerhaft hohen Zusatznutzen in ihrer Produktion entwickeln. Wir denken in der Dimension des Mehrwerts, eröffnen damit Raum für neue Lösungsideen, orientieren uns aber immer konsequent an dem Prinzip der schlanken und gleichzeitig passgenauen Realisierung mit überdurchschnittlichen Nutzenergebnissen. Vor allem in der Prozessindustrie zuhause, greifen wir dabei auf umfassende branchenspezifische Best Practices zu, um unsere Kunden erfolgssicher zum Ziel zu führen. www.pima-con.com
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