Die Einwellenzerkleinerer M400 beziehungsweise M600 haben sich seit ihrer Entwicklung in vielen verschiedenen Branchen bewährt. Unter anderem zerkleinern sie Plastik- und Metallspäne, Guss- und Stanzteile, Krankenhausmüll und Elektroschrott, aber auch Zinkschlacke, Aluminium, Stahl und Kunststoff und bereiten in Zementwerken Ersatzbrennstoffe zur Analyse im Labor vor. Für besonders sensible Bereiche wurden die Anlagen nun noch einmal überarbeitet und optimiert: „Beide Modelle sind nun auf Wunsch mit einer Easy Cleaning-Hydraulikeinrichtung ausgestattet. Dadurch kann die Anlage auf Knopfdruck aufgeklappt werden, um den Sammelbehälter und das Schneidwerk der Maschine zu reinigen.“ Vorteile bringt das vor allem in Branchen, wo mit empfindlichen oder sehr wertvollen Materialien gearbeitet wird, wie zum Beispiel in Forschungs-, Umwelt- und Pharmalaboren. Dort müssen die Proben häufig aufbereitet und zerkleinert werden, bevor sie auf ihre chemische Zusammensetzung hin analysiert werden können. Dabei dürfen die untersuchten Materialien jedoch auf keinen Fall durch Rückstände von vorher zerkleinerten Proben verunreinigt werden – eine regelmäßige Reinigung der Schredderanlage ist somit unabdingbar. Mit der neuen Technologie kann das Innenleben besonders schnell und ohne großen Aufwand auf Rückstände überprüft und gesäubert werden.
Wertvolle Materialien verlustfrei wiederverwenden
Gleiches gilt für besonders wertvolle Materialien wie Gold und Silber, die unter anderem zur Herstellung von Luxusgütern verwendet werden. Auch hier wird mittlerweile vermehrt auf eine energieeffiziente Umsetzung geachtet. Deshalb werden die Rohstoffe vor dem Einschmelzen und der weiteren Verarbeitung zunächst zerkleinert, da dies die nachfolgenden Prozessschritte beschleunigt. „Dabei kann es jedoch passieren, dass das Material nicht zu 100 Prozent ausgetragen wird und Rückstände in der Maschine verbleiben. Bei Gold, Silber oder anderen seltenen Rohstoffen können Verluste von wenigen Gramm zu einer teuren Angelegenheit werden“, erläutert Gutmayer die Problematik. „Die neu entwickelte Hydrauliklösung verbessert die Arbeitsabläufe und die Effizienz hier erheblich und reduziert Materialverluste.“
Die Anlagen verfügen nach wie vor über einzelgesteckte, austauschbare Messerscheiben am Schneidrotor, wodurch die Wartung innerhalb kurzer Zeit durchgeführt werden kann. Zudem sind die Messer durchgehärtet und können mehrfach nachgeschliffen werden. Da die Messerscheiben individuell auf den Schneidrotor gesteckt und die Lochsiebgeometrien an die betrieblichen Anforderungen angepasst werden können, sind Durchsatz und Partikelgröße einfach steuerbar.
Darüber hinaus wurde bei der Entwicklung Wert darauf gelegt, dass die Anlagen auch feuchtes Material verarbeiten können. Möglich machen dies die außenliegende Wellenlagerung sowie die integrierte Schottwand, wodurch weder Mahlgut noch flüssige Materialien in die Lager eindringen können. „Sollten doch wider Erwarten Probleme auftreten, etwa wenn die Maschine überlastet ist oder Massivteile in die Anlage geraten, verfügen sowohl der M400 als auch der M600 über eine SPS-Steuerung mit Reversier- und Abschaltautomatik, sodass die Maschine vor Schäden geschützt ist“, so Gutmayer. Der M400 und der M600 sind in jeweils zwei verschiedenen Ausführungen erhältlich, die sich hauptsächlich durch die Schneidwerksgröße und die Sieblochdurchmesser voneinander unterscheiden.
