Von den befragten Unternehmen verfügen drei Viertel über mehr als zwei Standorte, in jedem sechsten Fall sind es sogar über 10 Fertigungsstätten. Charakteristisch für die Hälfte dieser Unternehmen ist, dass dort jeweils völlig unterschiedliche Systeme und Prozesse im Produktionsmanagement im Einsatz sind. Bei weiteren 17 Prozent sind sie teilweise verschieden, lediglich bei jedem siebten Hersteller herrschen unternehmensweit die gleichen Produktionsverhältnisse.
„Diese heterogene Situation hat ihre Ursachen in der Vergangenheit, als die Produktionsstätten meist eine große Eigenständigkeit hatten und dadurch auch technisch meist ihren eigenen Weg gegangen sind“, weiß Marco Pfeiffer, operativer Geschäftsführer der international agierenden FELTEN Group. Auch Unternehmenszukäufe und der Aufbau von Produktionsressourcen in Regionen der internationalen Abnahmemärkte hätten dazu geführt, dass in den Standorten unterschiedliche technische Verhältnisse entstanden sind.
Allerdings haben die Unternehmen erkannt, welche Konsequenzen damit verbunden sind, wenn ein unterschiedliches Produktionsmanagement im Einsatz ist. So hat für eine deutliche Mehrheit der befragten Produktionsmanager der Verzicht auf Einheitlichkeit vor allem wirtschaftliche Nachteile, weil nicht nur höhere Investitions- und Betriebskosten entstehen, sondern auch der Administrationsaufwand höher zu Buche schlägt. Auch dass Erkenntnisse von Optimierungsmaßnahmen, die an einem Standort gewonnen werden, sich wegen der unterschiedlichen Verhältnisse in den weiteren Produktionsstätten nicht oder nur schwer übertragen lassen, bewerten fast zwei Drittel kritisch. Hinzu kommen die begrenzten Möglichkeiten eines Benchmarks der Standorte: Weder ihre Leistungsfähigkeit und Produktivität noch die jeweiligen Produktionskosten können miteinander verglichen werden, weil die Bedingungen der Fertigung unterschiedlich sind.
„Wer mit verschiedenen Systemen, Prozessen und Methoden zur Ermittlung von Kennzahlen arbeitet, hat zwangsläufig eine auf den jeweiligen Standort begrenzte Datenbasis“, verweist Pfeiffer auf einen entscheidenden Nachteil. „Ein Benchmarking für eine zentrale, kennzahlenbasierte Steuerung der Produktivitäts- und Wirtschaftlichkeitsoptimierung ist dadurch nicht möglich.“ Er verweist darauf, dass den Unternehmen genau dieser Aspekt des Produktionsmanagements in zunehmendem Maß wichtig ist. „Es setzt sich immer mehr durch, dass Produktionsdaten der lokalen Standorte über einen zentralen Datenserver analysiert werden, um im Bedarfsfall gezielte Aktivitäten für ein einheitlich hohes Leistungsniveau initiieren zu können.“ Außerdem würden im Rahmen der Standardisierungsbemühungen die Ergebnisse erfolgreicher Verbesserungsmaßnahmen an einem Standort in einem zentralen Tool festgehalten, damit sie von den weiteren Fertigungsstätten adaptiert werden können.
Dieser Trend zeigt sich auch in den Planungen der Unternehmen zur Prozessstandardisierung in der Produktion. Realisiert hat sie bereits jeder zehnte Betrieb, 30 Prozent befinden sich gegenwärtig in der Realisierung solcher Vorhaben. Ähnlich viele zielen in ihren Strategien mittelfristig darauf, haben aber noch nicht mit den konkreten Vorbereitungen begonnen. Nur ein Viertel der befragten Fertigungsbetriebe sieht derzeit keine Notwendigkeit, eine Standardisierung der Systemlandschaft und Prozesse vorzunehmen.
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