Energieeinsparungen durch gesenkgeschmiedete Präzisionskomponenten – Praxisbeispiel Schweißbaugruppen

Gesenkgeschmiedete Präzisionsteile können Schweißbaugruppen gezielt ergänzen oder vollständig ersetzen. Dies verbessert nicht nur die Bauteilqualität einzelner Komponenten oder ganzer Konstruktionen, sondern senkt auch den Energie- und Materialeinsatz sowie Fertigungszeit und -aufwand – und damit die Gesamtherstellungskosten. Zwei ausgewählte Praxisbeispiele veranschaulichen das Potential.

Energiesparen mit Gesenkschmiedeteilen – Schmieden: Der energieeffiziente Prozess

Wie das Gießen zählt auch das Schmieden zu den energieintensiven Fertigungsverfahren – ist jedoch in vielen Anwendungen aufgrund der überlegenen Stabilität unverzichtbar, etwa im Maschinen- und Fahrzeugbau, im Kessel- und Rohrleitungsbau sowie bei sicherheitsrelevanten Elementen der Hebetechnik wie Haken, Ketten und Ösen.
In diesem Beitrag wird gezeigt, wie gesenkgeschmiedete Komponenten selbst zur Energieeinsparung beitragen können – durch intelligente Bauteilgestaltung und die Substitution energieintensiver Schweißbaugruppen.
Dass das Schmieden im Vergleich zu anderen Herstellungsverfahren besonders energieeffizient sein kann, wurde im früheren Beitrag ausführlich erläutert: „Energiesparen in der Metallindustrie – energetisches Einsparpotential bei der Zerspanung optimierter Schmiedeteile“.

Das Titelfoto zeigt einen Rohrverteiler (Fitting) aus dem Kessel- und Rohrleitungsbau für Chemie- und Energieanlagen, gefertigt aus dem warmfesten Chrom-Molybdän-Stahl 11CrMo9-10 (1.7378).
Ursprünglich war dieser als aufwendige Schweißkonstruktion mit elf Formstücken vorgesehen – also elf separat gefertigte L-Stücke, die zu einer komplexen Baugruppe verschweißt werden sollten. Stattdessen kam ein einteilig geschmiedeter Rohling mit einer Gesamtlänge von knapp einem halben Meter zum Einsatz – deutlich effizienter in der Fertigung, schneller verfügbar und kostengünstiger, auch in kleinen Serien.

Nach dem Gesenkschmieden, der Wärmebehandlung und – falls erforderlich – dem Kalibrieren oder Richten wird der Schmiederohling in einem CNC-Bearbeitungszentrum gefräst und gebohrt.
Durch den Verzicht auf zahlreiche Schweißnähte und die Reduktion der Einzelteile sinken sowohl der Energieverbrauch beim Fügen als auch der Materialbedarf – etwa durch das Wegfallen von Schweißzusatzwerkstoffen. Zudem verkürzt sich die gesamte Fertigungszeit erheblich, was nicht nur Kosten spart, sondern auch den Energieeinsatz über die gesamte Prozesskette hinweg deutlich senkt.

Massiver Leichtbau – Komplexe Geometrien wirtschaftlich umgesetzt

Das folgende Foto zeigt zwei Haltewinkel mit jeweils 126 mm Länge aus einem unlegierten Feinkornbaustahl S355 (1.0577). Rechts im Bild: eine konventionelle Schweißkonstruktion aus Blechzuschnitten in 12 mm und 7 mm Stärke, ausgestattet mit Durchgangslöchern und Gewindebohrungen auf mehreren Seiten.
Links im Bild: ein entsprechend entwickeltes Gesenkschmiedeteil – inklusive eines mittig gefrästen Durchgangsschlitzes und den gleichen Bohrungen. Das Ergebnis überzeugt sowohl technisch als auch optisch: höhere Stabilität, präzisere Formgebung und ein deutlich ästhetischeres Erscheinungsbild. In der Serienfertigung erweist sich die geschmiedete Ausführung nicht nur als stabiler, sondern auch als wirtschaftlicher – durch insgesamt reduzierten Bearbeitungsaufwand.

Die hier vorgestellten Inhalte sind Teil eines umfassenderen Fachartikels des Autors. Den vollständigen Langbeitrag finden Sie unter dem Projektlink oben auf dieser Seite oder bei PrNews24:

„Energiesparen mit optimierten Schmiedeteilen: geringerer Energieaufwand, weniger Materialeinsatz und Nachbearbeitung.“

Dieser Beitrag ergänzt die Öffentlichkeitsarbeit des Industrieverbandes Massivumformung e.V. (IMU), in dem der Autor als aktives Mitglied im Beirat engagiert ist.

Vertiefende Artikel des Autors zu innovativen Anwendungen von Schmiedeteilen und Spezialstählen finden Sie in den folgenden Presseportalen:

• Portal der Wirtschaft
• PrNews24
• Open PR.

KB Schmiedetechnik GmbH ist eine hochzertifizierte Gesenkschmiede in Hagen (NRW), zwischen Ruhrgebiet und Sauerland gelegen. Auf fünf Schmiedelinien entstehen Präzisions-Gesenkschmiedeteile bis ca. 130 kg Rohteilgewicht und 600 mm Maximallänge – optimiert, kalibriert, zertifiziert.
Im Blog des Autors drop-forge.com finden Sie weitere Informationen – etwa zum physikalisch-technischen Unterschied zwischen Hammerschmieden und Pressenschmieden, ergänzt durch Kurzvideos. Eine FAQ zum Thema Präzisionsschmieden sowie eine Übersicht über das technische Spektrum und die verfügbaren Zertifizierungen von KB gibt es im Bereich „Equipment“.