Die Standardisierung folgt jedoch keinem Selbstzweck, sondern dahinter verbergen sich strategische Ziele, in deren Kern eine zentrale Steuerung der Effizienz- und Qualitätsoptimierung steht. Zu den vornehmlichen Nutzeneffekten einer solchen Standardisierung gehören typischerweise die Reduzierung der vielfältigen Systeme, wodurch sich deren Betrieb und Administration einfacher und kostengünstiger gestalten lässt. „Zudem ist eine höhere Automatisierung möglich, die wiederum wirtschaftliche Verbesserungen bewirkt“, erläutert Konrad Steinmetz, Senior Consultant bei der FELTEN Group.
Auch die unternehmensweite Erfassung und zentrale Auswertung der Betriebs- und Prozessdaten gehört dazu. Damit wird nicht nur eine durchgängig transparente Produktion an allen Fertigungsstätten geschaffen. Vielmehr lässt sich daraus beispielsweise auch der Nutzen ableiten, dass über den Leistungsvergleich auf Basis der standortindividuellen Kennzahlen ermittelt werden kann, wo die höhere Produktivität und Prozesseffizienz besteht. „Diese Erkenntnisse können dazu genutzt werden, um beispielsweise bestimmte Best Practices von einem Standort auf die weiteren Produktionsstätten zu übertragen und das Produktivitätsniveau standortübergreifend anzuheben“, verweist Steinmetz auf erhebliche Nutzeneffekte einer Standardisierung.
Dies kann gleichzeitig dazu dienen, über alle Produktionsstätten hinweg eine Angleichung und Steigerung der Qualitätsstandards oder auch ein vereinfachtes Controlling und Auditierung von Lohnherstellern vorzunehmen. „Wer mit verschiedenen Systemen, Prozessen und Methoden zur Ermittlung von Kennzahlen arbeitet, hat zwangsläufig eine auf den jeweiligen Standort begrenzte Datenbasis“, betont Steinmetz. „Ein Benchmarking für eine zentrale, kennzahlenbasierte Steuerung der Produktivitäts- und Wirtschaftlichkeitsoptimierung ist dadurch nicht möglich.“
Er verweist darauf, dass den Unternehmen genau dieser Aspekt des Produktionsmanagements in zunehmendem Maß wichtig ist. „Es setzt sich immer mehr durch, dass Produktionsdaten der lokalen Standorte über einen zentralen Datenserver analysiert werden, um im Bedarfsfall gezielte Aktivitäten für ein einheitlich hohes Leistungsniveau initiieren zu können.“ Außerdem würden im Rahmen der Standardisierungsbemühungen die Ergebnisse erfolgreicher Verbesserungsmaßnahmen an einem Standort in einem zentralen Tool festgehalten, damit sie von den weiteren Fertigungsstätten adaptiert werden können.
