1. Kein durchgängig klares Anforderungsprofil:
Ein ausreichend präzise definiertes Anforderungsprofil ist sowohl in technischer Hinsicht mit den Innovations-, Funktions- und Integrationsaspekten als auch in betriebswirtschaftlicher Hinsicht erforderlich. Nachlässigkeiten in dieser Phase der Projektvorbereitung haben zwangsläufig einen teuren Nachbearbeitungsaufwand zur Folge.
2. Fehlende ganzheitliche Ausrichtung:
Die Implementierung von Einzellösungen beispielsweise für die Betriebsdatenerfassung, das Energiemanagement oder die Feinplanung in der Produktion führt im Regelfall dazu, dass die einzelnen Systeme nur sehr umständlich Daten miteinander austauschen können. Die Folge sind deutliche Beschränkungen im Management der Produktionseffizienz. Außerdem sind sie meist starr und können nicht ohne erheblichen Aufwand an zukünftige Anforderungen angepasst werden. Wenn jedoch mit ganzheitlicher Ausrichtung eine optimale Zusammenstellung branchenspezifischer Funktionalitäten vorgenommen wird, entstehen typischerweise gleich mehrere deutliche Verbesserungen und ein hoher ROI.
3. Unklare Vorgehensweise:
Zu empfehlen ist eine Vorgehensweise in drei aufeinander aufbauenden Schritten. Sie beginnt mit einer Prozessmodellierung entsprechend den individuellen Anforderungen, einer Analyse der vorhandenen IT-Systeme und Entwicklung zukunftsgerichteter Realisierungsszenarien. Im nächsten Schritt erfolgt die Best Practice-Modellierung mit Konzept- und Prozessbeschreibung, neutralem Basiskonzept und User Requirement Specification für eine schnelle und aufwandsarme Implementierung. Im nächsten Schritt wird schließlich das Prozessmodell unter Berücksichtigung von Standards, gesetzlichen Anforderungen, Lifecycle-Kosten und weiteren erfolgskritischen Faktoren transferiert.
4. Schwächen im Projektteam:
Das fachliche Know-how, die methodischen Kenntnisse und Projekterfahrungen der Mitarbeiter haben einen erheblichen Einfluss auf die Projektdauer und -kosten. Deshalb gilt es, mögliche Schwächen im Projektteam frühzeitig zu ermitteln, notwendige Schulungen durchführen und ein kontinuierliches Qualitätsmonitoring über alle Facetten des Projekts hinweg durchzuführen.
5. Alte Gewohnheiten bleiben erhalten:
Die betrieblichen Abläufe weisen oft althergebrachte Profile auf, die zwar in der Vergangenheit einmal ihren Sinn hatten, aber nicht mehr den aktuellen und noch weniger den zukünftigen Prozessanforderungen entsprechen. Deshalb muss ein großes Augenmerk auf traditionsbegründete Prozesse gelegt werden, damit sie im Rahmen der MES-Einführung nicht unreflektiert weitergeführt werden. Die neuen Workflows sollten durch Projektion in die Zukunft längerfristigen Erfordernissen entsprechen und flexibel änderbar sein.
6. Die Anwendungslandschaft wird nicht entschlackt:
Ein MES-Projekt birgt die Chance in sich, die historisch gewachsenen Software-Strukturen zu entschlacken. Denn kaum ein Produktionsunternehmen ist frei von Applikationen, die schon lange keine ausreichende Existenzberechtigung mehr besitzen, aber trotzdem unverändert Systeme, Ressourcen und Lizenzbudgets belasten. Eine kritische Analyse führt deshalb fast immer zu einer deutlichen Verschlankung der Anwendungslandschaft, ohne dass anschließend Nutzeneinbußen festzustellen wären.
7. Keine Vereinfachung der Prozessstrukturen:
Der Nutzen einer MES-Strategie resultiert nicht allein aus der Implementierung entsprechender Systeme, sondern vor allem aus einer gleichzeitigen Anpassung der Prozessverhältnisse. Dies sollte mit einer Vereinfachung der Strukturen einhergehen, damit die Transparenz und Effizienz gesteigert wird.
8. Mögliche Best Practices und branchenspezifische Voreinstellungen werden nicht genutzt:
Deutlich vereinfachen lassen sich MES-Projekte, wenn auf bewährte Erfahrungen zurückgegriffen werden kann. Deshalb sollte der Software- oder Implementierungspartner branchenspezifische Best Practice-Pakete anbieten können. Diese können neben erfahrungsgesicherten Methoden zur Einführung und Prozessgestaltung auch Analysen und Report-Templates oder Datenbanken umfassen.
9. Eine zu starke Standardisierung:
Herkömmliche Methoden nutzen entweder übermäßig standardisierte Verfahren oder konzentrieren sich zu stark auf separierte Lösungen für einzelne Leistungsanforderungen der Produktion. In beiden Fällen bleiben die Nutzeneffekte zwangsläufig begrenzt, weil sich entweder die unternehmensspezifischen Erfordernisse nicht ausreichend abbilden oder die kontextabhängigen Einflussfaktoren nicht berücksichtigen lassen. Dadurch wird ein ursprünglicher Nutzenvorteil durch die späteren Mehraufwendungen wieder eliminiert oder kehrt sich sogar ins Gegenteil um.
10. Eigene IT-Infrastruktur für den MES-Betrieb:
Moderne Lösungen wie PILOT können über die bestehende Server-Landschaft des Unternehmens betrieben werden und vermeiden neue IT-Systeme. Dadurch lassen sich die Investitionskosten reduzieren und wird der Einführungsprozess beschleunigt.
